Les chercheurs de Redwood Materials ont mené plusieurs études qui laissent penser que les métaux recyclés sont aussi efficaces que les métaux bruts dans les batteries électriques. Si cela se confirme, il pourrait s’agir d’une petite révolution dans le monde de l’automobile.

Des métaux recyclés dans des batteries électriques ?

Dans le cadre d’un récent test, Redwood Materials a fabriqué des composants cathodiques à partir de métaux réutilisés. Contre toute attente, ces derniers ont atteint les mêmes performances que ceux fabriqués à partir de métaux bruts. La cathode est un genre de chorégraphie moléculaire. C’est aussi l’endroit où les choses se gâtent à l’intérieur de la batterie électrique. Les ions finissent par s’échapper ou s’accumuler et c’est ainsi que l’autonomie d’une batterie s’effondre.

Cependant, les chercheurs de Redwood Materials sont partis du constat que même si la structure est défaillante, les atomes à l’intérieur de la cathode n’ont pas changé. C’est pourquoi, en théorie, il devrait être possible de les réutiliser. Comme l’explique Alan Nelson, VP senior chez Redwood Materials, une entreprise spécialisée dans le recyclage, « un atome de métal reste un atome de métal. Cet élément ne sait pas s’il était auparavant dans une batterie ou s’il était dans une mine ».

Le recyclage des métaux utilisés dans les batteries pourrait tout changer pour les constructeurs automobiles. En effet, les métaux comme le cobalt et le nickel sont rares et ne se trouvent en grande quantité que dans des endroits où leur extraction entraîne des coûts écologiques et humains importants. En recyclant les batteries, il ne serait plus utile d’extraire d’énormes quantités de ces métaux. Les résultats de Redwood Materials suggèrent effectivement qu’un atome est un atome.

Les expériences réalisées par l’entreprise ont montré que les performances des métaux recyclés étaient presque aussi bonnes que celles des métaux bruts. Pour réaliser ce test, les chercheurs ont commencé par démonter la batterie et décomposer ses composants par la chaleur. Une fois les métaux séparés, l’étape suivante consiste à les assembler à nouveau. Le modèle testé par les chercheurs est connu sous le nom de NMC-811 : 80 % de nickel, 10 % de manganèse et 10 % de cobalt.

Selon Benchmark Mineral Intelligence, un groupe indépendant qui étudie la chaîne d’approvisionnement des batteries, la Chine produit actuellement 78 % des matériaux nécessaires à la fabrication des cathodes. Cette part devrait même atteindre 90 % d’ici 2030, et cela malgré les efforts déployés par les États-Unis pour investir dans la chaîne d’approvisionnement. Le patron de Volvo Cars prédisait récemment une pénurie de batteries électriques à venir. Voilà pourquoi de nombreuses entreprises américaines et européennes tentent de trouver des solutions alternatives.